Le lean management vise à améliorer les performances globales de l'entreprise. Il s'agit alors d'identifier les activités non créatrices de valeur, puis d'éliminer celles qui nuisent à la production sans être réellement utiles.
Il existe principalement huit causes de gaspillage : la surproduction, les processus inadaptés, le temps de transport, le stockage, les gestes superflus, l'attente, le sous-emploi des capacités salariées, ainsi que les rebuts et les retouches.
Afin que cette méthode puisse être bénéfique aux résultats de l'entreprise, tout le personnel doit être mobilisé à respecter le lean management. Une optimisation continuelle des processus s'appuie généralement sur des méthodes de résolution de problèmes et de gestion de la qualité (PDCA, Kaizen, lean 5S, VSM, Kanban, etc.). Il existe plusieurs méthodes, chacune associée à un aspect de l'entreprise :
Le lean design a pour objectif la satisfaction client. Il concerne le développement de nouveaux produits et leur processus.
Ses outils : Le design to cost compare les prestations de l'entreprise à celles de ses concurrents afin d'évaluer ses performances à ce niveau. Il a pour but de déterminer les coûts de revient à atteindre et de mesurer les écarts existants afin de mettre en place des plans d'action correctifs.
La Standardisation permet de réaliser une base de produits et de processus de travail standards, pour réaliser un gain de temps et des économies d'échelle.
le Lean Design doit augmenter l'efficacité des procédures de développement, des nouvelles marchandises et de leur confection. Ses dispositifs primordiaux sont le Design To Cost (définit et oriente les améliorations) et la standardisation (modules et standards combinables et procédés de standardisation, mélange de solution existantes donnant une toute autre palette d'améliorations possibles).
Le lean manufacturing s'attache particulièrement à optimiser les ressources de l'entreprise, au niveau productif. Il s'agit de réduire les stocks, d'utiliser les équipements et l'espace disponible de façon plus optimale, et de veiller à la polyvalence du personnel de production.
Ses outils : La rationalisation du temps de travail en fonction des commandes, le lean 5S, la méthode SMED pour réduire la taille de lot minimale, la méthode TPM qui permet de prévenir les pannes de machines, le Kanban, etc.
Le lean office est utilisé pour l'optimisation des secteurs administratifs. Là aussi, les processus sont remodelés en fonction des tâches principales, des tâches secondaires et de l'aspect organisationnel de l'entreprise.
Ses outils : La méthode VSM analyse la chaîne de valeur et les flux d'information afin d'améliorer la façon de travailler et d'améliorer l'organisation des activités.
Le Lean Office Effectué principalement via VSM, il maximalise les procédures administratives, lesquelles revêtent trois modèles: les tâches principales, secondaires et d'organisation, pour lesquelles on établira divers dispositifs afin d'écarter les tâches inutiles et de maximaliser les autres. Il faut toutefois considérer cette action dans toute sa globalité, avec des résultats rapides, réels et durables.